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Gib Gummi

Foto: Götz von Sternenfels 10 Bilder

Eine gute Nachricht: Scheibendichtungen lassen sich in hoher Qualität nachfertigen. Ab rund 30 Stück lohnt sich der Aufwand.

13.01.2007 Thomas Wirth Powered by

Früher war alles besser. Klar, sogar Gummi bestand aus natürlichen Zutaten wie eingedicktem Milchsaft des Kautschukbaums. Heute ist der Einsatz von Natur-Latex beschränkt. Bei Matratzen und Kondomen kann das hoch elastische Material seine Vorzüge ausspielen, im Automobil findet es sich dagegen nicht mehr – Naturlatex reagiert sehr sensibel auf Öl und Ozon. Die Folgen zeigen sich an vielen Klassikern: Originale Scheibendichtungen wurden über die Jahre pockig, versprödeten und rissen ein.

"Die aktuelle Qualität ist um ein Vielfaches besser", sagt Holger Hartig, Geschäftsführer der Albtal Gummiwerke in Marxzell-Frauenalb. Er muss es wissen: Die von seinem Großvater 1939 gegründete Firma stand bereits bei Carl F.W. Borgward auf der Lieferantenliste. Heute zählt das kleine Unternehmen zu den wenigen der Branche, die noch alle Gummimischungen im Haus selbst herstellen. Rund 120 Rezepturen liegen vor, über 100 Ingredienzien warten auf ihren Einsatz.

Die Hauptzutat für Auto-Gummi ist synthetischer Kautschuk. Dazu kommen Öl und Kreide, deren Anteile später die Härte bestimmen. Ruß sorgt für Abriebfestigkeit, Wachse und Paraffine verlangsamen das Altern, während es Schwefel zum Vulkanisieren braucht. Zudem benötigt eine Mischung bis zu 20 Reagenzien, die jedem Gummi-Typ seine individuellen Talente verleihen.

Shorehärte 60 noch weich

Geht es um Scheibendichtungen, greift Holger Hartig gerne zu seiner "Porsche-Mischung", die das Unternehmen für den Einsatz in den Sportwagen entwickelt hat. Das Gummi ist mit Shorehärte 60 noch so weich, dass es sich angenehm verarbeiten lässt. Dennoch trotzt es hervorragend allen Umwelteinflüssen.

Pro Charge entstehen rund 45 Kilogramm Rohgummi, die Kapazität des Kneters bestimmt diesen Wert. Wie eine überdimensionale Küchenmaschine vermengt er die auf ein Gramm ausgewogenen, in definierter Reihenfolge zugegebenen Stoffe zu einer teigigen Masse. Anschließend läuft sie über ein Walzwerk. Dabei kühlt die Mischung ab und homogenisiert sich, eine wichtige Voraussetzung für die gleichbleibende Qualität des Gummis.

Im Labor überprüfen Chemiker, ob die Charge alle vorgegebenen Werte einhält. Dabei wird eine Probe des Rohgummis von einem Gerät namens Rheometer vulkanisiert und auf seine Eigenschaften getestet. In einem Ozonschrank lässt sich das Alterungsverhalten simulieren, und bevor die Spezialisten eine Charge freigeben, untersuchen sie die Mischung auf ihr spezifisches Gewicht, den Rückprall und Abrieb sowie die Härte.

Der Extruder braucht ein passendes Mundstück

Doch bevor die Produktion starten kann, braucht der Extruder ein passendes Mundstück. So heißen die rund zehn Millimeter starken Scheiben aus Aluminium oder Stahl, durch die das warme Rohgummi in Form gepresst wird. Das Bohren, Sägen und Feilen der Mundstücke ist reine Handarbeit, weil stets Korrekturen im Detail nötig sind: Im Gegensatz zu Kunststoff zeigt Gummi ein schwer vorherzusagendes Quellverhalten. Je nach der Materialzusammensetzung und Form quillt es beim Extrudieren um bis zu 20 Prozent auf, entsprechend enger muss der zugehörige Bereich im Metall gearbeitet werden. Erst Testläufe zeigen, ob das Ergebnis passgenau ausfällt.

Noch im Rohzustand wird das Endlosprofil auf passende Länge – rund 97 Prozent des Scheibenumfangs – exakt rechtwinklig oder in Gehrung geschnitten und mit einem speziellen Kleber zu Scheibengummi zusammengefügt. Dann folgt die Vulkanisation, und erst jetzt wird aus der schwarzen, noch knetbaren Masse eine dauerhafte, elastische Dichtung.

Tipps

Weil es keinen Ersatz mehr gab, starteten die Alt-Ford-Freunde kürzlich eine erste Nachfertigungsaktion von Frontscheibendichtungen für den Taunus 12M (1952 bis 1962) und 15M (1955 bis 1958). Initiator Frank Scherrer war vom Ergebnis so überzeugt, dass er weitere Dichtungen reproduzieren lassen will.

Als flexible Spezialisten für die Umsetzung bieten sich die Albtal-Gummiwerke Hartig an. Das Unternehmen nennt als Richtwert für einen Rahmen 35 bis 60 Euro bei Abnahme ab rund 30 Exemplaren. Zusätzlich fallen einmalig Werkzeugkosten zwischen 900 und 1400 Euro an.

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