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VW eröffnet Mini-Muster-Fabrik in Wolfsburg

Foto: VW 7 Bilder

Volkswagen hat am Stammsitz Wolfsburg das Lean-Center eröffnet. VW-Konzern-Produktionsvorstand Jochem Heizmann erklärt im Interview mit auto-motor-und-sport-Redakteur Harald Hamprecht die Hintergründe zu diesem Schulungs- und Qualifizierungszentrum.

09.10.2008 Harald Hamprecht

Vor wenigen Tagen haben Sie das sogenannte Lean Center in Wolfsburg eröffnet. Eifern Sie jetzt noch stärker Toyota nach, dem Erfinder der "Lean Production"?
Heizmann: Das Lean-Center ist ein elementarer Baustein auf dem neuen Volkswagen-Weg. Ein neuartiges Schulungs- und Qualifizierungszentrum für den Konzern. Wir tragen hier auf 1.700 Quadratmetern die besten Produktionsmethoden zusammen und entwickeln sie weiter. Wir wollen hier auf verständliche Art alle wesentlichen Methoden unseres Produktionssystems anschaulich darstellen. Denn wer verstehen will, muss üben und Lösungen praktisch erarbeiten. Unser Credo ist: Wir müssen sehen lernen. Verstehen lernen. Unsere eigenen Schätze in der Produktion bergen, Verschwendung eliminieren und damit unsere Produktivität verbessern.

Nennen Sie uns bitte Beispiele.
Heizmann: Insgesamt haben wir in unserem Lean-Center in Wolfsburg 13 Stationen mit 22 Praxismodulen. Wir haben hier Mustertakte aufgebaut, optimieren Materialbereitstellung und Ergonomie. Die Kommissionierung von Teilen erfolgt hier nicht mehr nach Nummern, sondern nach einprägsamen Städtenamen. Die lassen sich leichter merken, die Verwechslungsgefahr sinkt. Wir stellen exemplarisch "Vorher-Nachher-Situationen" nach, um aufzuzeigen, was sich durch Mitdenken verbessert. Wir untersuchen die fertigungsgerechte Konstruktion: Worauf muss ich achten, um weniger Arbeit in der Produktion zu verursachen. Auch die Fahrzeugzerlegung von Wettbewerbern erfolgt hier, um daraus weiter zu lernen - zusammen mit den Entwicklern. Der positive Nebeneffekt sind einfachere Reparaturen später im Handel. Nebenbei schulen wir aber auch ganz elementare Dinge: Wie halte ich den Schrauber richtig? Wie gelingt mir beidhändiges arbeiten. In Vorserien-Workshops simulieren wir in Pappe 1:1, was früher nur am Bildschirm passiert ist und optimieren darüber die Anlagen. Wir sparen dadurch viel an Änderungskosten und an Investitionen.

Klingt ehrlich gesagt alles nicht wirklich neu.
Heizmann: Neu ist die konsequente Aufbereitung der wesentlichen Methoden und Best Practice Beispiele unseres Produktionssystems als Lernbausteine, und für den Volkswagen-Konzern ist es neu, auf diesem Weg weltweite Standards zu definieren - über alle neun Marken hinweg. Ich bin sicher, wir haben hier auch im Wettbewerbsvergleich einen guten Stand - zumal es keinen anderen Automobilkonzern gibt, der neun starke Marken bietet und das komplette automobile Spektrum mit mehr als 160 Pkw- und Nutzfahrzeugmodellen abbildet.

Was haben Sie sich dieses Center kosten lassen?
Heizmann: In Wolfsburg hat das zwei Millionen Euro gekostet.

Wird es in allen Werken des Konzerns solche Center geben?
Heizmann: Den gleichen Aufwand können und wollen wir nicht in jedem Werk treiben. Aber wir werden pro Marke dezentral ein Lean-Center eröffnen - etwa für Seat in Martorell, für Audi in Ingolstadt und für Skoda in Mlada Boleslav. Von dort aus werden die geschulten Mitarbeiter ihr Wissen in kleinere Trainingscenter in allen Werken in die gesamte Welt tragen. Von dort aus wird es wiederum Rückmeldungen in die Zentrale geben, um die Verbesserung weiter voran zu treiben.

Dieses Center scheint Sie mit Stolz zu erfüllen.
Heizmann: Ja, ich bin stolz auf dieses Konzept, denn es ist essentiell. Wir setzen unseren Mitarbeitern die Lösungen hier nicht vor die Nase, sondern regen sie selbst zum Erarbeiten von Lösungen an. Zur Beschleunigung dieses Prozesses schulen wir Trainer und Moderatoren, die alle relevanten Methoden zur Steigerung der Wertschöpfung und Vermeidung von Verschwendung kennen und die richtigen Fragen zur Optimierung stellen.

Wieviele Menschen wollen Sie hier jedes Jahr schulen?
Heizmann: Allein in den ersten zwölf Monaten wollen wir 190 Multiplikatoren ausbilden, sprich Manager und Trainer, die den kontinuierlichen Verbesserungsprozess weiter vorantreiben. Insgesamt werden wir pro Jahr 3.000 Mitarbeiter durch diese Schulung führen, die ihre neuen Kenntnisse dann in die Werke tragen und zwar bis in die Produktionsteams der Mitarbeiter direkt vor Ort.

Werden Sie damit Toyota in Sachen Produktivität überholen können?
Heizmann: Unser Ziel ist es natürlich, langfristig die schlankeste Produktion der Welt aufzubauen. Das Lean Center beschleunigt diesen Prozess, aber es wird eine kontinuierliche Optimierung bleiben. Zumal wir heute noch sehr unterschiedliche Niveaus in unserem Produktionsverbund vorfinden.

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