Die Neue Klasse ist ein vielfältiges Technologiepaket, das nicht nur E-Autos zugutekommt – Elektronik und Bedienkonzept finden auch in Verbrenner und Plug-in-Hybride. Aber für alle elektrischen BMW-Modelle kommt noch eine fortschrittliche Antriebsarchitektur dazu, für die der Münchner Konzern seine komplette Produktionsmethode neu erfindet. Die erste so genannte iFactory hat BMW in Debrecen (Ungarn) in Betrieb genommen, die zweite entsteht gerade im Stammwerk parallel zur Regelproduktion mit 1.000 Fahrzeugen (verschiedener Antriebsarten) pro Tag.
Während in Debrecen schon seit Herbst 2025 der iX3 entsteht, soll ab August 2026 der Neue-Klasse-i3 in München vom Band laufen. Das Bayerische Motoren-Werk, also die Produktion der Verbrennungsmotoren, ist schon seit Ende 2023 ins Ausland verlagert (Steyr und Hams Hall), ab Ende 2027 kommen auch keine Verbrenner-Modelle mehr aus München, sondern nur mehr elektrische i3 (und weitere E-Modelle wie etwa der i3 Touring).
Dafür startet in einem neuen Werk in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) die Produktion von Hochvoltspeichern. Vielleicht blieb deshalb der Aufschrei nach dem symbolträchtigen Schritt aus. Vielleicht auch, weil Noch-Vorstandschef Oliver Zipse öffentlich sagte, dass er sich BMW ohne Produktion in München nicht vorstellen kann.
Und tatsächlich ist auch München ohne das Werk im Münchner Norden in unmittelbarer Nachbarschaft zum Vierzylinder, dem Museum und der BMW-Welt schwer vorstellbar. Es belegt ein nur für städtische Verhältnisse riesiges Areal (500.000 m²). Zum Vergleich: Das VW-Werk in Wolfsburg ist etwa 13 mal so groß.
Aber BMWs Fabrik liegt in einem von Mittlerem und Frankfurter Ring sowie von Lerchenauer- und Riesenfeldstraße begrenzten Karree, eine Stadt in der Stadt, mit Drehkreuz- und Schranken-gesicherten Zugängen, durch die mehr als 7.000 Beschäftigte ein- und ausströmen. Der Quadratmeter einer Neubauwohnung kostet in der Umgebung etwa 10.000 Euro. Demnach wäre die Werksfläche, einstöckig bebaut, etwa fünf Millarden Euro wert. Umgerechnet auf die Mitarbeiterzahl belegte jeder Fläche im Wert von gut 700.000 Euro.
Umweltfreundlicher und nachhaltiger
Da könnte manch einer ins Grübeln kommen, ob Automobilproduktion im Hochlohnland Deutschland noch dazu in dieser Lage wirtschaftlich sinnvoll ist – und auch, ob sie gut in ein Werk im Stadtgebiet passt. Mit dem Umbau des Stammwerks beweisen Oliver Zipse und BMW, was ihre Antwort ist.
Was dazu passt: Die neue E-Auto-Architektur macht den i3 mit 900 Kilometer WLTP-Reichweite und zehn Minuten Ladezeit für weitere 400 km zur Alternative von nicht mehr in Städten wie München verpönten Alternative für Diesel-Fahrzeuge, sondern verkleinert nachhaltig den CO₂-Fußabdruck des E-Autos: BMW hat ausgerechnet, dass der iX3 seine höheren Treibhausgasemissionen bei der Produktion selbst im ungünstigsten Fall bereits nach weniger als 23.000 Kilometern Fahrleistung amortisiert hat.
Also rüstet das Unternehmen sein Stammwerk in einer Mammutoperation am offenen Herzen der laufenden Produktion für die nachhaltige und CO₂-arme Herstellung von neuen i3s um.
Der BMW i3 prüft sich dank KI selbst
Gänzlich neu errichtete BMW den Karosseriebau – und plante ihn zuvor mit einem virtuellen Zwilling. In dem neuen Gebäude werde rund 800 neu installierte Industrieroboter arbeiten, die Automatisierungsquote liegt hier angeblich bei rund 98 Prozent.
Zur Qualitätsabsicherung kommt eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) zum Einsatz, die Abweichungen per Kamerasystem erkennt und digital weitergibt. Auch in der Lackiererei erkennen KI-gestützte Kamera-Systeme Qualitätsmängel und geben sie direkt an die automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) weiter, die detektierte Abweichungen im automatischen Prozess nacharbeitet.
Die neue Montage ist digital integriert: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt; Live-Tracking bildet jedes Fahrzeugs ab. Während der Montage meldet der i3 selbst den Status von bis zu 20.000 Merkmalen an das Produktionssystem. Kameras und Sensoren liefern zusätzliche Daten, die eine KI auswertet und in Echtzeit Rückmeldungen an die Beschäftigten gibt. Sogar die Instandhaltung der Produktionsanlagen ist datengetrieben: Die Fördertechnik meldet eigenen Wartungsbedarf und Störungen selbst, feste Intervalle können entfallen.
Automatisierung hilft
In der Logistik spricht BMW von über 17.000 Missionen täglich, die künftig vollautomatisiert laufen sollen (rund 60 Prozent). Ein digitaler "Logistics Control Room" soll Bestände und Prozesse datenbasiert optimieren und Materialengpässe früh erkennen, das Teile-Tracking ist vollständig digitalisiert. Zudem soll die Direktanlieferung an die Montageplätze auf 70 Prozent steigen (zuvor 40–60 Prozent), was interne Transporte verringert.
In der Sitzefertigung ist München Vorbild: 21 Kamerastationen prüfen 127 Merkmale in einer 360-Grad-Fotodokumentation; eine inhouse entwickelte KI unterstützt bei der Erkennung unerwünschter Falten. Sicherheitsrelevante Endprüfungen, etwa des Gurtschlosses, laufen automatisiert per Roboterarm.
Wo spart BMW Energie und Geld?
Selbst in der Teuer-Stadt des Hochlohnlandes sind laut dem Leiter des Werks München, Peter Weber, Kosteneinsparungen möglich: "Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen".
Das neu errichtete Gebäude für den Karosseriebau hat einen rechnerischen Energiebedarf von nur 14,23 kWh pro Quadratmeter und Jahr – das macht nicht nur Münchner Mieter neidisch: Selbst Neubauten kommen auf 30 bis 40 kWh, der durchschnittliche Endenergiebedarf für Wohnraum in Deutschland liegt bei etwa 125 bis 130 kWh pro Quadratmeter und Jahr. BMW verwendet für Heizung (und Kühlung) Grundwasser aus sechs Brunnen sowie Abwärme: Flüssigkeitsgekühlte Roboter und Schweißzangen erhitzen Kühlwasser auf etwa 35 Grad und dient zur Beheizung der Zuluft in der Lüftungsanlage.
Natürlich möchte man als Mieter die Energiekosten für Roboter und Schweißzangen nicht mal dann zahlen, wenn man die Abwärem zum Heizen verwenden dürfte. Eher würde man sich über die Photovoltaikanlage mit rund 1.800 m² Fläche auf dem Dach freuen. Sie soll ca. 325 MWh pro Jahr bringen. Um nicht den Verbrauch des neuen i3 zu verraten, sagt BMW, dass ein iX3 damit etwa 170.000 km fahren könnte – oder zehn der E-SUV etwa ein Jahr mit Fahrstrom versorgt wären.
900 Grad ohne Gas
Mit Strom (elektrisch regenerative thermische Oxidation, eRTO) statt mit Gas funktioniert jetzt auch die Abluftreinigung der Lackiererei trotz hoher Prozesstemperaturen (800–900 Grad). Rotationswärmetauscher ermöglichen dabei laut BMW 72 Prozent Wärmerückgewinnung; zusätzlich wird Prozesswärme aus der Trocknung zurückgewonnen und in den Wärmeverbund eingespeist.
Auch die Neue-Klasse-Autos selbst bringen Effizienz bei der Herstellung: Eine reduzierte Variantenvielfalt sorgt für weniger Verbindungselemente und einen vereinfachten Kabelbaum. Der kommt auch dank der zonalen Elektronik (vier "Superbrains") mit 600 Metern weniger Kabel aus und spart 30 Prozent Gewicht gegenüber der Vorgängergeneration – ein Material- und Handhabungsvorteil, der indirekt Kosten und Energieverbrauch senkt.
Im E-Auto-Werk fahren Gabelstapler mit Wasserstoff
Dass BMW in der neuen Montagehalle für seine E-Autos ausgerechnet wasserstoffbetriebene Gabelstapler einsetzt (die batterieelektrische ablösen), klingt zunächst wie ein Widerspruch, passt aber offenbar besser zum beschränkten Platzangebot: Bei nur drei Minuten Betankungszeit versus 30 bis 45 Minuten Ladezeit stehen die H2-Stapler weniger im Weg rum. Außerdem entfällt der Platz für die batterieunterstützen Ladestationen, während die elf Kilometer neu verlegter Wasserstoffleitungen keine Verkehrswege am Boden einschränken – sie verlaufen in mehreren Metern Höhe.
Umweltfreundlichkeit – wichtig fürs Werk in der Stadt
Für das innerstädtische Werk sind vor allem lokale Emissionen, Energie- und Wasserverbrauch sowie Transportbelastungen relevant, die BMW reduzieren will. Anders als bei den Gabelstaplern fahren die Lkw für Teilelogistik und Fahrzeugabtransport elektrisch, was den Werkverkehr (und drum rum) abgasärmer und leiser macht. Immerhin für kürzere Transportwege (und höhere Versorgungssicherheit) sorgt die Batterieversorgung "Local for Local" aus dem neuen Werk Irlbach-Straßkirchen, rund anderthalb Stunden entfernt.
Und als Prozesswasser verwendet das Werk laut BMW kein Frisch-, sondern standorteigenes Grundwasser.
Raumeffizienz: Produktion auf begrenztem Platz im teuren Stadtgebiet
München ist ein historisch gewachsenes Werk, das heute vollständig vom Stadtgebiet umschlossen ist. Um zusätzliche Kapazitäten zu schaffen, muss BMW auf Umbauten, Verlagerungen und mehrgeschossige Konzepte setzen. 650 Millionen Euro investiert das Unternehmen in den Umbau seines Stammwerk, das auf 500.000 Quadratmetern 700.000 Quadratmeter Produktionsfläche realisiert.
Zentral war die Verlagerung der Motorenfertigung aus München (nach Hams Hall und Steyr). Auf der frei gewordenen Fläche entstand eine neue Montage inklusive Logistikflächen, ausgerichtet auf die Neue Klasse. Parallel entstand der neue Karosseriebau, unter anderem auf Flächen der zuvor stillgelegten alten Lackiererei auf rund 17.000 m² Grundfläche mit rund 51.000 m² Produktionsfläche auf drei Stockwerken. Teile werden ebenerdig angeliefert und anschließend über Aufzüge in die jeweiligen Ebenen gebracht wo autonome Transportmittel (STR) die Behälter verteilen. Insgesamt sind 200 STR ständig im Einsatz, etwas 70 sind als potenzieller Ersatz in Reserve. Die Automatisierung steigt hier von drei bis fünf auf 60 Prozent.
Vernetzung des globalen Produktions-Netzwerks
Der Herstellungsprozess für die Neue Klasse erfordert aufwändige Veränderungen in der Produktion. Einmal umgesetzt oder gar neu aufgebaut sollen Erfahrungen anderswo helfen. BMW versucht durch gezielte Kommunikation und Zusammenarbeit von Neue-Klasse-Werken (Debrecen (Ungarn), München, Shenyang (China), Potosi (Mexiko) Erkenntnisse über Planung und Probleme gleich für möglichst viele Werke zu nutzen. Über 30 technische Teams mit mehreren hundert Expertinnen und Experten arbeiten standortübergreifend in Themenclustern. Grundlage bietet eine gemeinsame Datenbasis mit cloudgestützten Tools für Datenaustausch in Echtzeit. Prozesse aus bayerischen Pilotwerken (Parsdorf, Hallbergmoos) will BMW in die neuen Serienwerke übertragen haben, digitale Zwillinge sollen weltweit vergleichbare Qualität sicherstellen.
