10/2020, Fraunhofer Leichtbau Batteriegehäuse Fraunhofer LBF

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Fraunhofer LBF: Leichtbau-Batteriegehäuse

Fraunhofer LBF reduziert Akku-Gewicht Leichtbau-Gehäuse für Batterien

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Am Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF wurde ein Spritzgussverfahren für leichte Batteriegehäuse entwickelt. Davon können E-Autos profitieren.

Viele Automobilhersteller haben das Zeitalter der Elektromobilität mit großen SUV begonnen. Audi E-Tron oder Mercedes EQC sind gute Beispiele. Die Gründe sind klar. Einerseits liegen SUV nach wie vor im Trend, andererseits fallen Gewichtsnachteile von Elektroautos hier nicht so stark ins Gewicht.

Große Batterien, die zur Erreichung von praxistauglichen Reichweiten benötigt werden, bringen viel Gewicht ins Auto. Beim Audi E-Tron wiegt der Stromspeicher, je nach Modell und Größe, rund 700 Kilogramm.

40 Prozent weniger Gewicht

Das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit (LBF) möchte diesem Zusatzgewicht in Fahrzeugen mit einem Leichtbau-Batteriepack begegnen. Die Verwendung von Faser-Kunststoff-Verbunden soll im Vergleich zu Aluminiumgehäusen ein um 40 Prozent geringeres Gewicht ermöglichen.

Ein weiterer Vorteil des Batteriegehäuses, das per Schaumspritzguss hergestellt wird, liegt in der kurzen Dauer der Produktion. Den Entwicklern zufolge reichen zwei Minuten für das Spritzgussverfahren. Das senkt für den Hersteller die Kosten, zusammen mit den überschaubaren Aufwendungen für das Material, deutlich.

Fazit

Aktuell spielt Leichtbau bei vielen Elektroautos noch keine Rolle. Mit leichteren Bestandteilen der Batterien dürfte er aber verstärkt in den Fokus der Hersteller rücken, was die Effizienz der Fahrzeuge verbessern kann.

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