In der Formel 1 zählt Schnelligkeit nicht nur auf der Strecke. Eine effiziente Logistik entscheidet unmittelbar über die sportliche Leistungsfähigkeit. Was nicht rechtzeitig an der Strecke ist, kann nicht eingesetzt werden. Was zu teuer transportiert wird, fehlt an anderer Stelle im Budget. Björn Brickwedde, der Logistikchef des Audi-Werksteams in Hinwil, erklärt: "Alles, was wir in der Logistik sparen, kann für die Entwicklung und in Teile investiert werden."
Die Formel 1 trainiert Widerstandsfähigkeit unter Echtzeitbedingungen. Rennkalender ändern sich, Transporte fallen aus, Routen werden unsicher und Rennunfälle erzeugen spontane Sonderaufgaben. Wo mögliche Risiken absehbar sind, werden mit den Transportdienstleistern vorab Szenarien entwickelt, damit das dahinterstehende Netzwerk unmittelbar handlungsfähig ist.
Für die Krise im Nahen Osten, die pünktlich kurz vor dem Saisonstart in Melbourne ausbrach, ließen sich aber keine Notfallpläne aufstellen. Wenn plötzlich ganze Transportrouten wegbrechen, muss improvisiert werden. "Eine Nachlieferung zum ersten Rennen sollte von Zürich nach Dubai fliegen – genau dann kam es zu Einschränkungen im weltweiten Luftverkehr", erinnert sich Brickwedde. Wichtige Upgrade-Teile blieben damals stehen, genauso wie die Fracht anderer Teams.
Björn Brickwedde, der Logistik-Chef des Audi F1-Teams, sorgt dafür, dass alle Komponenten rechtzeitig an der Strecke ankommen.
Umplanung bei Formel 1 und Serienbau
"Wir haben mit F1 Cargo und DHL eine alternative Route organisiert und neue Zollpapiere aufgesetzt. Für alle Beteiligten war es eine schweißtreibende Angelegenheit – aber die Teile kamen Mittwochabend in Melbourne an und dank Teamwork vor Ort waren die beiden Autos rechtzeitig zur ersten Session fertig aufgebaut", lobt der Logistiker. Die zwei WM-Punkte zum Auftakt hatte das Team also auch der guten Arbeit im Hintergrund zu verdanken.
Der Iran-Krieg machte aber nicht nur dem Formel-1-Rennstall von Audi das Leben schwer. Auch für die Serienproduktion musste umdisponiert werden. Hier lief der Teiletransport eher in die andere Richtung – von Ost nach West. Als in der Golf-Region plötzlich die Raketen flogen, war Dieter Braun gefragt, der bei Audi für die Lieferketten verantwortlich ist. So befand sich ein Container mit nicht nachproduzierbaren Displays für den Audi Q2 gerade auf dem Weg von China über Dubai nach Deutschland, als die Seewege plötzlich versperrt waren.
"Der Reeder hat spontan beschlossen, einen Hafen in Indien anzulaufen und alle Container ohne Rücksprache abzuladen", erinnert sich Braun. Über Indien war die Ware nicht rechtzeitig zu bekommen, also organisierte Audi einen Umweg über Sri Lanka und die Türkei. "Die Teile kamen einen halben Tag vor Bedarf", sagt Braun erleichtert, "sonst hätten wir 2.000 Q2 nicht mehr fertigen und ausliefern können."
Wenn die Lieferketten im Serienbau gestört sind, stehen die Bänder still. Wie in der Formel 1 kommt es hier auf Tempo und Kosteneffizienz an.
Knapp mit Teilen kalkuliert
Die Logistik des Formel-1-Teams kann von den Erfahrungen mit komplizierten Lieferketten im Serienbau profitieren. In beiden Fällen gilt es, Bauteile auf globalen Transportrouten termingerecht an ihren Bestimmungsort zu bekommen. Der größte Unterschied besteht darin, dass es beim Automobilbau in der Regel etwas mehr Vorlaufzeit gibt. Dank Digitalisierung und KI-Unterstützung sind alle Prozesse perfekt durchgetaktet.
In der Formel 1 kommt die moderne Technik zur Unterstützung natürlich auch zum Einsatz, hier ist aber noch mehr Kreativität geplant, weil die Entwicklungszyklen deutlich kürzer sind. Ein wichtiges Thema in beiden Bereichen ist, neben der Schnelligkeit, vor allem die Kosteneffizienz.
F1-Logistiker Brickwedde muss die Ausgaben immer im Blick behalten: "Wir gehen sehr effizient mit der Produktion von Teilen um – zum einen aufgrund des Cost Caps, zum anderen bringen wir nur das an die Rennstrecke, von dem wir wirklich glauben, es zu benötigen. Wenn etwas Unvorhergesehenes passiert, ist Kreativität gefragt. Das kann bedeuten, dass ein Teammitglied die benötigten Bauteile im Gepäck mitführt, damit sie möglichst schnell an der Strecke verfügbar sind – im Zweifelsfall können das auch Teile eines Heckflügels sein."
Komponenten kompakter zu verstauen spart Frachtkosten, erklärt Brickwedde.
Design entscheidet über Kosten
Im Serienbau kann auch das Produktdesign selbst darüber entscheiden, wie hoch die Transportkosten am Ende ausfallen. Der Lieferketten-Chef verrät, dass die Ingenieure die Logistik schon bei der Entwicklung im Hinterkopf haben müssen. Laut Braun kann die Geometrie eines Bauteils darüber entscheiden, ob nur halb so viele Teile in einen Behälter passen. Logistik müsse deshalb nicht nur planen, was vorgegeben ist, sondern Randbedingungen aktiv verbessern.
Bei der Formel 1 ist das natürlich etwas anders. Hier zählt beim Design der Komponenten für die Rennautos nur die Performance auf der Rennstrecke. Das Logistik-Problem muss anschließend gelöst werden. Aber auch hier kann sich Kreativität in geringeren Frachtkosten auszahlen, wenn es zum Beispiel um die Entwicklung von optimierten Transportbehältern geht, die einen möglichst kleinen Raumbedarf für die Fracht haben.
